數控車削加工通用工藝守則，車工必備！
一、前言
本守則規定了磨削加工應遵守的基本規則，適用於本企業的磨削加工。除另有相關特殊規定外，操作者必須嚴格執行本守則。
二、操作規則
1 、加工前的準備
1.1 操作者必須首先檢查加工所需的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。
1.2 操作者要看懂看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求，並按產品圖樣或(和)工藝規程複核工件毛坯或半成品是否符合要求，發現問題或有疑嚮應及時向有關人員反映，待問題解決後才能進行加工。
1.3 按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，要熟悉其使用要求和操作方法，發現問題及時處理。
1.4 加工所用的工藝裝備必須放在規定位置，不得亂放，更不準隨意拆卸和更改。
1.5 檢查加工所用的機床裝置，準備好所需的各種附件。加工前機床要按規定進行潤滑和空運轉。
2、刀具的裝夾
2.1 裝夾刀具前應按不同型別刀具的安裝特點將裝夾表面擦試乾淨。
2.2 刀具裝夾後要穩固可靠。
2.3 車刀刀杆伸出力架長度一般不應超過刀杆高度的1.5倍(車孔、槽等除外)。
2.4 車刀刀杆中心線應與走刀方向垂直或平行。
2.5 螺紋車刀刀尖的平分線應與工件的中心線垂直，
2.6 刀具裝夾後，應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。
2.7 車刀刀尖高度的調整
2.7.1 在車端面、車園錐面、車螺紋、成形車削、切斷實心工件時，刀尖一般與工件中心線等高。
2.7.2 在粗車外園、精車孔時刀尖一般應比工件中心線稍高。
2.7.3 在粗車孔、精車細長軸、切斷空心工件時，刀尖一般應比工件中心線稍低。
3、工件的裝夾
3.1 用三爪卡盤裝夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小於或等於30mm，其懸伸長度應不大於直徑5倍，若工件直徑大於30mm，其懸伸長度應不大於直徑3倍。
3.2 用四爪卡盤、花盤、角鐵(彎板)等裝夾不規則偏重工件時，必須加配重。
3.3 在頂尖間加工軸類工件時，車削前要調整尾座頂尖中心與車床主軸中心線重合。
3.4 在頂尖間加工細長軸時，當使用中心架或跟刀架，要調整頂尖的頂緊力。死頂尖和中心架應注意潤滑和調整頂緊力。
3.5 使用尾座時，套筒儘量伸出短些，以減少振動。
3.6 在機床工作臺上安裝夾具時，首先要擦淨其定位基面，並要找正其與刀具的相對位置。
3.7 工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位夾緊面擦試乾淨，並不得有毛刺。
3.8 工件裝夾時，按工藝規程中規定的定位基準裝夾，若未規定裝夾方式，操作者可自選定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則。
3.8.1 儘可能使定位基準與設計基準重合。
3.8.2 儘可能使各加工面採用同一基準。
3.8.3 粗加工定位基準應儘量選擇不加工或加工餘量比較小的平整表面，而且只能使用一次。
3.8.4 精加工工序定位基準應是已加工表面。
3.8.5 選擇的定位基準必須使工件定位夾緊方便，加工時穩定可靠。
3.9 對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行找正。
3.9.1 對劃線工件按劃線找正。
3.9.2 對不劃線工件，在本工序後需繼續加工的表面，找正精度應保證下工序有足夠的加工餘量。
3.9.3 對在本工序加工到成品尺寸並注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度應小於其標註公差的三分之一。
3.9.4 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001規定找正。
3.10 車削輪類、套類鑄鍛件時，應按不加工的表面找正，以保證加工後壁厚均勻。
3.11 裝夾組合件時應注意檢查結合面的定位情況。
3.12 夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面。對剛性較差的(或加工時有懸空部分的)工件，應在適當的位置增加輔助支承。
3.13 在立車上裝夾支在面小，高度高的工件時，應使用加高卡爪，並在適當的部位加拉桿或壓板壓緊工件。
3.14 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高於被壓工件表面，壓緊螺栓應儘量靠近工件。
3.15 夾持精加工表面和軟材質工件時，應墊以紫銅皮等軟墊。
4、車削加工及要求
4.1 根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。
4.2 在軸類工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。
4.3 粗車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之後，再精車無螺紋部分。
4.4 車削臺階軸時，為保證車削的剛性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑較小的部分。
4.5 鑽孔前應先車平工件端面。必要時可先打中心孔。鑽深孔時，一般先鑽導向孔。
4.6 對有公差要求的尺寸應儘量按其中間公差加工。
4.7 工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工後的表面粗糙度Ra值應不大於 0.025 mm。
4.8 鉸孔前的表面粗糙度Ra值應不大於0.0125 mm。
4.9 凡下工序需進行表面淬火，超聲波探傷或滾壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值應不大地0.0063 mm。想學UG程式設計的小夥伴請加入Q群610677581免費獲取全套視訊教程
4.10 在本工序後為無法去毛刺的工序時，本工序加工所產生的毛刺在本工序去除。
4.11 車削φ10～φ20mm的孔時，刀桿直徑應為被加工孔徑的0.6～0.7倍；車削大於φ20mm的孔時，一般應採用裝夾刀頭的刀杆。
掛輪後要進行試切。
4.13 4.13 使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好後要進行試切，首件合格後方可加工；加工過程中要隨時注意刀具的磨損及工件尺與表面粗糙度。
4.14 在立車上車削時，當刀架調整好後，不得隨意移動橫樑。
4.15 當工件的有關表面有位置公差要求時，儘量在一次裝夾中完成車削。
4.16 車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。
4.17 在大件的加工過程中應經常檢查工件是否鬆動，以防影響加工質量或發生意外事故。
4.18 當粗、精加工在同一臺機床上進行時，粗加工後一般應鬆開工件，待其冷卻後重新裝夾。
4.19 在切削過程中，若機床━━刀具━━工件系統發出不正常聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。
4.20 粗加工時的倒圓、倒角、槽深等都應按精加工餘量加大或加深，以保證精加工後達到設計要求。
4.21 圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓、尺寸和公差要求應按ZBJ38001的規定。
4.22 在批量生產中，必須進行首件檢查，合格後才能繼續加工。
4.23 加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
4.24 操作者應正確使用測量器具，用時先調零位，使用動作要輕。
4.25 粗加工後的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允許在其上列印標記。
5、加工後的處理
5.1 工件在本工序完成後，應做到無屑、無水、無髒物，並在規定的工位器具上擺放整齊。
5.2 暫不進行下道工序加工的或精加工後的表面應進行防鏽處理。
5.3 凡配對加工的零件，加工後需做標記(或編號)。
5.4 本工序加工完的工件應經專職檢查員檢查合格後方能轉往下道工序。
6、其它要求
6.1 工藝裝備用完後要擦拭乾淨，塗好防鏽油，放到規定位置或交還工具庫。