智造之光（上）——為何他們被評為“燈塔工廠”？
【編者按】近期，由麥肯錫與世界經濟論壇聯合出版的一份報告中，評選出來了目前世界上16座先進的“燈塔工廠”。這批企業率先大規模地運用了先進的技術與創新管理方式，打造出來了一批標杆級的智慧工廠，引領了第四次工業革命發展的潮流。
這批“燈塔工廠”目前取得了哪些成效，又有哪些經驗能夠為大家所分享？哪些成果能夠為加速數字化技術的普及提供實質證明？我們從選擇的這16家案例中，或能一窺究竟。
本文編譯自麥肯錫諮詢集團與世界經濟論壇聯合釋出的報告《第四次工業革命——製造業中科技與創新之光》，經億歐新制造編譯，分上下兩篇釋出，以供業內人士參考。本文為第一部分。
何為“燈塔工廠”？
伴隨著第四次工業革命應運而生的“燈塔工廠”，指的是把第四次工業革命的技術從試點計劃大規模整合起來，從而實現顯著經濟效益和經營效益的工廠。被選擇出來的燈塔工廠，需要符合下列四項高標準：
1、擁有多項成功案例； 2、有可拓展的技術平臺； 3、在關鍵的推動因素方面表現出眾，如管理變革、構建能力等； 4、與第四次工業革命社群合作。
本次燈塔工廠評選過程中，由來自私營組織、大學和技術先驅組成的調研小組，與150多家全球先進的公司調研後，獲得了許多寶貴的評選條件和建議。在評估了分部於世界各地的1000餘家制造業企業樣本後，組委會從中評選出16家作為先進製造基地代表的“燈塔工廠”，分別是： 拜耳、寶馬、博世、丹佛斯、UPS Fast Radius、富士康、海爾、強生、菲尼克斯電氣、寶潔、Rold、山特維克可樂滿、沙特阿美、施耐德電氣、西門子和塔塔鋼鐵 等企業所運營的工廠。
這批“燈塔工廠”在大規模地應用第四次工業革命新技術方面，走在了世界前列，並且通過一系列的升級改造達到了非常顯著的經濟效益和運營效率的提升。
“燈塔工廠”概況
麥肯錫全球董事合夥人，中國區製造與供應鏈業務負責人潘國鋒認為，“燈塔工廠”的意義不僅僅是對先行者的一種肯定，更重要的是傳達了“以價值為導向的應用推介”，當前眾多公司僅僅是為工業4.0而推行工業4.0，導致許多人對工業4.0產生誤解。他認為，“燈塔工廠”案例的推行，應該以創造價值為唯一導向，並輔以實際的案例加以示範。以下是評選出的16家“燈塔工廠”的情況概覽。
2018年9月，在麥肯錫與世界經濟論壇合作舉辦的新領軍者年度會議上公佈的首批9家燈塔工廠的名單中，其中5家位於歐洲，1家位於北美，3家位於中國，而此次新增的7座工廠中中，歐洲地區新增4家，中國地區新增2家，還有1家位於中東，更加具有地理代表性。
16家“燈塔工廠”位置分佈
來源：麥肯錫中國
以下是表中前8家“燈塔工廠”在變革、創新方面所做的努力：
拜耳製藥部門：在所有標準案例中，拜耳製藥部門無疑是將數字資產運用得最好的工廠之一。據瞭解，目前大部分的製造業企業對於資料的使用不到其產生的1%，拜耳製藥在面臨持續增長的客戶需求以及不穩定的裝置綜合效率（OEE）時，通過對各型別資料的分析，降低了80%誤差率和50%的故障率，並將OEE提升了35%。拜耳製藥不僅通過這一系列措施將提升了客戶體驗和運營效率，同時還發展出來了一種新的商業模式。
寶馬集團：汽車製造業向來不吝於使用新技術，而寶馬集團在德國的工廠，可謂是工業4.0集大成者。該工廠運用大資料進行預測性維護，降低了25%計劃外停機時間；智慧物流工具降低了35%的物流成本；自動化產線以及協作機器人的應用提升了5%的裝配效率等。總結起來，寶馬集團位於德國的工廠側重於效率的提升，以及用更加簡單的方式進行降本增效。
博世汽車：博世位於中國的汽車工廠最為矚目的當屬運用物聯網技術進行機器執行狀況的檢測，該舉措提升了超過90%的基準OEE；此外，博世汽車工廠還採用了數字庫存管理系統降低了10%以上的總庫存，採用工具全生命週期管理系統使得工具管理庫存也降低了10%以上。通過數字化的價值流程圖，博世汽車的單位產出率提升了15%。
丹佛斯：工業裝置製造廠商丹佛斯同樣是用大資料的方式改進操作流程，其數字化的作業系統能夠節省50%的廢料成本，丹佛斯還在質量管理系統中用到了人工智慧，降低了57%的客戶投訴；實時加工質量控制系統縮短了7%的加工時間；靈活的自動化裝配線提升了30%的勞動效率；數字研發工程系統的運用則使得設計迭代週期縮短了40%以上。
富士康工業網際網路：從過去的代工廠到如今首屈一指的工業4.0企業，富士康作為首批入選的“燈塔工廠”一直走在對新技術應用的前列。在製造方面，富士康的“黑燈工廠”能讓每小時單位效率提升31%；其實時監控和預測系統降低了60%意外損耗；工廠基於人工智慧自動化測試降低了50%的錯誤預判；同時利用物聯網對噴嘴狀態進行監控，使得噴嘴的使用壽命提升了25倍以上。而上述這些對於生產效率提升、損耗下降有明顯改善的新技術，都能與富士康的工業網際網路平臺連線，並進行有效管理。
海爾集團：作為國內白色家電的龍頭企業之一，海爾被選為“燈塔工廠”的最大亮點，在於其運用數字化的手段開創了一種基於網際網路的B2C銷售模式。使用者可以通過系統定製自己需要的空調產品，而海爾在生產過程中也能更加了解消費者的真實需求。海爾的大規模定製以及B2C線上訂購系統，在原有基礎上將訂貨到交貨的時間縮短了33%；而其採用的數字化的產品售後服務系統能為售後服務節省50%的人力。與此同時，海爾採用了實時運用排名系統，提升了64%的勞動生產率；採用數字化的質量管理系統，使得生產線上的百萬缺陷率降低21%。
強生醫療裝置：3D列印、VR技術、協作機器人……強生醫療裝置工廠善於採用先進技術為降本增效服務。協作機器人為其提升了25%的勞動效率，3D列印技術的使用降低了25%的銷貨成本，採用虛擬現實技術的訓練和設計工具，提升了5倍安全資訊處理能力。同時，該工廠也採用了數字化的實時監控手段提升了5%的資產利用率。
菲尼克斯電氣： 菲尼克斯電氣同樣創造出一種新的商業模式，通過對每個客戶的具體要求構建出數字雙胞胎（Digital twin）映象，降低生產時間，節省能源消耗，3D列印、混合現實等技術，同樣也是菲尼克斯電氣採用的方式。
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