從中興、華為風波，細想中國製造業如何蛻變
今年以來，中美貿易摩擦一直處在水深火熱之勢，中興和華為的一系列重大事件，讓我們意識到， 中國面臨的不是簡單的貿易戰，而是影響長期發展的技術戰。因此提升科技水平和產業升級才是根本戰略。
面對新一輪的技術革命，中國科技與美國等發達國家有相當大的差距，是什麼卡了我們的脖子？
眾所周知，中國通訊產業的核心痛點是“缺芯少魂”， 但是要想實現核心技術的自主創新，半導體加工裝置、半導體材料等裝備製造領域的缺失才是我們受制於人的關鍵。
根據工信部對全國30多家大型企業130多種關鍵基礎材料調研結果顯示， 32％的關鍵材料在中國仍為空白，52％依賴進口，絕大多數計算機和伺服器通處理器95％的高階專用晶片，70％以上智慧終端處理器以及絕大多數儲存晶片依賴進口。
資料可以最直觀的顯示： 我們在很多關鍵核心領域相比先進水平差距還很大。
半導體裝置作為半導體產業鏈的支援行業，主要應用於IC製造、IC封測。隨著我國眾多晶圓廠的在大陸投建，晶圓加工裝置投資佔比明顯增加，據OFweek工控網小編整理資料， 晶圓加工裝置投資中光刻機投資佔比最高，佔比達到30％；其次為刻蝕機，佔比為20％；排名第三的是PVD，投資佔比為15％；其後分別為CVD、量測裝置、離子注入機、CMP、擴散／氧化裝置。
目前，我國晶圓廠建設中， 晶圓製造裝置國產化的最大阻礙是裝置驗證週期長，核心技術壁壘高。
半導體加工裝置企業投資的週期很長，從產品從迭代開發階段需要經過原理機、α機、β機、γ機等多代機型開發，並經過實驗室資料測試。在送到客戶現場後，還需經過試生產階段執行、測試，最終才能大批量上產線。
核心技術壁壘高的主要原因在於越先進的製程工藝裝置造價越高。
在進口晶圓製造裝置種類方面，佔進口金額比例較大的主要為薄膜沉積（CVD）、刻蝕機、光刻機，三者為製造環節的核心裝置，技術門檻高，單臺價值量大。 而光刻機通常被視為晶圓廠最大的產能瓶頸，也就是微縮工藝的核心裝置，而在這一方面，荷蘭ASML在光刻領域幾乎實現壟斷。國產裝置商想要超越，還有很長的一段路要走。
我國在裝備製造領域，高檔數控機床、高檔裝備儀器、運載火箭、大飛機、航空發動機、汽車等關鍵件精加工生產線上逾95％製造及檢測裝置依賴進口。
目前我國裝備製造業佔整個製造業的比重還不到30％，比發達國家的平均水平低5％以上，遠低於美國的41．9％、日本的43．6％、德國的46．4％。再從反映中國製造業最高水平的中國製造業500強的情況看，2007中國製造業500強中，裝備製造業企業的數量、銷售收入和利潤分別佔整個中國製造業500強總量的21％、25．42％、24．59％。這些數值仍然低於美國、日本、德國的水平。
由於裝備製造業的落後，近些年我國進口的各種基礎裝置價值大致佔我國進口總值的50％，裝置投資的2／3依賴進口，其中光纖製造裝置的100％，發電裝置的90％，積體電路晶片製造裝置的85％，石油化工裝置的80％，轎車工業裝置、數控機床、紡織機械、膠印裝置的70％來自於進口產品。 在大型飛機、大型醫療、光纖裝置等領域，我國主要靠全盤進口。中國民航現有大型飛機1000多架，全部是從外國進口的。到2020年，還需大型飛機約1700架，每架售價大約7000萬美元，需要耗資1000多億美元。
綜觀裝備製造領域，落後的關鍵點在於精加工生產線的薄弱。
機床部分一直以來是我國的弱項，我國機床產業從2011年開始進入慘淡狀態，慘淡了五六年，一直到2017年，才開始有點回暖的跡象，但是總體而言，行業仍然處於低利潤狀態，需要國家進行扶持。
2017年我國04專項在軍工領域搞的換腦工程，即國防軍工領域用國產數控系統批量置換進口數控系統，以大幅提升國防軍工領域製造裝備自主可控能力和安全水平。
換腦工程專案預計總投入40億，以軍工企業為牽頭單位，大部分資金將於2017年－2018年實施，以便在2020年取得效果。華中數控的國產數控系統是主要受益方，目前國內十大軍工集團均在實施換腦工程。
但是總體而言，機床行業的慘淡並沒有扭轉，我國幾個比較大的機床企業：大連機床破產，昆明機床連續虧損被A股強制退市，承擔“換腦工程”的華中數控，今年一季度淨利潤是虧損，瀋陽機床今年上半年依然處於虧損狀態。
除此之外的機器人產業，相比於機床行業的慘淡來說，要好很多，我國南京埃斯頓、瀋陽新鬆、安徽埃夫特、廣州數控、廣東拓斯達增速都很快，當然，目前為止，還無法與國際巨頭抗衡。
我國雖為製造業大國，但內裡卻存在大而不強、核心技術缺失、產品空心化等眾多問題，要實現表裡如一，打破進口的掣肘，可借鑑“德國製造”。
2010年，我國的工業增加值達到2．37億美元，首次超過美國的2．2億美元，成為全球製造業第一大國。之後的2011及2012年，中國依然牢牢佔據著世界第一製造大國的稱號，然而風光背後，我國製造業存在大而不強、核心技術缺失、產品空心化等眾多問題。
全球最大的兩個精密機床研發和生產國是德國和日本，而中國是他們的最大買家。2009年歐債危機爆發以來，歐洲經濟哀鴻遍野，但德國卻在危機中異軍突起，成為債務危機下歐元區經濟的“發動機”和“穩定錨”。
自從1887年走上工業復興道路後，127年以來“德國製造”由小變大，由弱變強，成為歐盟最大的製造業國家。而與中國不同的是，德國雖然也擁有“世界工廠”的美譽，但其生產的都是高附加值、高科技產品，走的是高科技、高利潤道路。德國的汽車、機械、醫療裝置都是世界級產品，具有高技術、高利潤、高回報率等特徵。
《中國與日本德國機械製造最可怕的差距》的文章中有這麼一段話： 當主人公第一次加工製造出精度達到預計的0．0001毫米要求的樣品時，著實興奮了一陣子，但之後卻是滿滿的失落感，因為那臺加工中心的數控機床是德國造的，數控計算機部分是德國造的，加工軟體還是德國造的……
德國製造已經成為耐用、可靠、安全、精密的品質代名詞。然而“德國製造”的光環並非與生俱來，很少有人知道曾經的德國製造居然是“偷竊、複製、偽造”的代名詞。
當19世紀30年代德國開始工業革命時，英國工業革命已經接近尾聲，世界市場幾乎被列強瓜分完畢。德國人不得不仿造英、法、美等國的產品，以廉價產品衝擊市場，由此遭到了工業強國的唾棄。1887年8月23日，英國議會通過了侮辱性的商標法條款，規定所有從德國進口的產品都須註明“Made in Germany”，以此將劣質的德國貨與優質的英國產品區分開來。
從那一刻起，德國人意識到佔領全球市場靠的不是產品的廉價，而是產品的質量。通過對產品質量的嚴格把關，“德國製造”終於完成華麗的蛻變，催生了西門子、克虜伯、大眾等一批全球知名企業，並推動德國在一戰前躍居世界工業強國之列。
中國製造如今跟曾經的“德國製造”一樣，是廉價的代名詞，那麼從德國製造由弱到強、由辱到榮的“灰姑娘”式蛻變程序，中國製造可以學習到哪些經驗，從而再說到中國是第一製造業大國而內心不虛。