ISO22163認證諮詢FMECA用以識別潛在的RAMS方面的故障｜老化
陳老師18575592846
一、RAMS概述
RAMS是可靠性（Reliability）、可用性（Availability）、可維修性（Maintainability）和安全性（Safety）這四個英文字母的首字母的縮寫。
RAMS是貫穿產品整個生命週期，從對產品的可行性分析研究到產品報廢的整個生命週期過程中，需要建立可靠性、可用性、可維修性和安全性的RAMS論證過程，通過RAMS論證建立RAMS要求，並將RAMS引數綜合到要求形成過程中。
1、可靠性：產品在規定條件下，在規定時間區間內，完成規定的功能的能力。
2、可用性：在要求的外部資源得到保證的前提條件下，產品在規定條件下和規定時刻或時間區間內，處於可執行規定功能狀態的能力。
3、可維護性：在規定的條件下，使用規定的程式和資源進行維護時，對於給定使用條件下的產品，在規定的時間區間內，能完成指定的實際維護工作的能力。
4、 安全性：免除不可接受的風險影響的特性。
二、RAMS要求的識別
1. 在與顧客達成供貨協議之前，應儘可能全面識別產品的RAMS要求。
2. 如果是顧客設計的產品，則由市場部經理與顧客聯絡，獲取產品圖紙和產品規格等資訊，以供評審。
3. 如果是由本公司負責設計的產品，則由專案工程師與顧客聯絡，獲取產品有關的要求（如產品技術協議文字，採購技術協議，技術引數及要求等），以識別RAMS所需的有關資訊。這些資訊包括但不限於：
– 產品功能、效能要求、與其它產品的相互關係和介面
– 有關法律法規和行業要求，如產品標準、行業安全政策等
– 產品執行的環境條件（如高溫、高腐蝕、水下）、地理條件（如風沙、地震、多雨雪、寒冷等）、以及產品的執行策略（如每天執行小時數、每年執行天數）
– 產品維護條件、後勤保障條件、維護策略（如維護週期等）
– RAMS要求，包括：
1) 定量要求（如採用的RAMS目標指標、計算方法）
2) 定性要求（RAMS管理要求、模組化設計、冗餘設計、資料收集、材料選擇等）
3) RAMS要求的驗證方法和接受準則、安全論證等要求
三、 RAMS要求的評審和確定
1. 在識別RAMS要求後，專案工程師應依照新產品設計和開發要求流程組織對RAMS要求進行評審：
– 充分利用以前類似或相關產品的RAMS資訊（如RAMS要求和實際RAMS方面的績效）來評審
– 進行RAMS的初始分析（如特殊應用條件等各種最不利情況對RAMS的影響分析、RAMS風險分析）
– RAMS要求的可行性分析
– 對有關要求（如協議、合同、產品規格、產品遵照標準及技術引數等）逐條進行評價，並與顧客進行溝通和協商，澄清合同或者協議中的每一項要求
2. 評審後，應將確定的RAMS要求納入產品規格中。如果是顧客負責設計，則應要求顧客提供產品規格。如由本公司負責設計，則專案工程師應建立產品規格。本公司建立的產品規格應儘量得到顧客書面批准。
四、RAMS計劃和管理
1. 在著手開始產品開發之前，如在產品的策劃論證階段（本公司設計開發時）或者在產品要求的評審階段（顧客負責設計時），由專案工程師組織建立產品專案小組，至少包括來自於質量、技術、採購、生產等部門的成員。
2. 專案小組應建立產品的RAMS工作計劃，對產品在設計開發直到通過驗收這一過程中的RAMS工作（如RAMS測試、資料收集、評審、分析和論證、改進等）時間和具體相關責任人等做出安排。
3. RAMS工作計劃也可以包括在產品設計開發的時間表中，而且隨著工作的進一步開展，可能需要進行調整和更新。
五、RAMS要求的實現
1. RAMS設計原則
當由本公司負責產品設計時，在設計過程中，專案工程師應充分利用RAMS有關的設計準則，如模組化、通用性、互換性、冗餘設計等，並綜合考慮與新技術、新工藝、測試及試驗裝置以及生命週期成本LCC管理要求之間的平衡。
2. RAM模型
根據RAMS要求，建立相應的可靠性、可維護性、可用性數學模型（可靠性模型還要求建立可靠性框圖），以便進行RAM效能預計和分析。
可維護性模型還應考慮所確定的產品維護策略。
3. RAM分配
根據RAM模型，進行RAM分配。RAM分配情況可能會在RAM效能的預計或分析過程中進行調整。
可維護性分配還應考慮所確定的產品維護策略。
4. FMECA
應依照FMEA及FMECA相關要求進行FMECA，以儘可能全面識別潛在的RAMS方面的故障，並制定改進計劃。FMECA結果應提交設計評審。
5. FTA
對於FMECA的風險等級為R1和R2的故障，或顧客指定分析的故障，必須依照IEC 61025進行FTA。FTA結果應提交設計評審。
6. 在產品設計過程中還應產生以下資料並提交設計評審：
– RAMS關鍵件清單（包括關鍵件名稱或描述、料號、供應商、型號、RAMS影響分類、單元產品使用數量等），源來自於FMECA
– R1和R2風險的單點故障清單，直接來自於FMECA
– 隱患清單（列入影響安全性的故障），直接來自於FMECA
– 關鍵件安全性符合表（產品被顧客確定為安全關鍵零部件時）
– 產品備品備件清單、維護工具裝置清單、維護人員資格要求、產品維護和使用作業指導書等
– 子系統、零部件和材料的RAMS規格和要求
7. 採購部應組織專案小組確定對供應商的RAMS控制要求，並將確定的RAMS要求傳達到供應商，並依照供應商開發管理要求進行持續監控。
8. 質量部應組織專案小組對影響RAMS的產品特性和過程引數擬定監控措施，並列入控制計劃以在製造過程中對RAMS進行持續監控。
六、RAMS效能的預計
1. 在對產品進行設計驗證時，專案工程師應依照所建立的RAM模型，對RAM效能進行預計，以估計RAM效能能否滿足要求。
2. RAM效能預計應儘量使用相同或類似裝置的故障記錄及實際運營期間所得的故障資料，或者使用標準手冊中的資料，並記錄資料來源。
3. RAM效能預計結果結果錄入《RAM效能預計表》。
4. 安全性預計：FMECA中應預估擬定措施完成之後的殘餘風險。
5. 如預計結果表明RAMS要求得到了滿足，才允許進行RAMS效能測試和驗證。
6. 如預計結果表明RAMS要求未得到滿足，則應採取改善措施，如修改RAM模型、調整RAM效能分配、修改RAMS設計等，以確保RAMS效能預計結果能滿足RAMS要求。
7. 該預計結果可能需要對已經確定的產品維護策略進行調整，對產品維護策略的調整需要得到顧客的書面批准或郵件認可。
8. RAMS效能的預計結果及改善措施的執行結果等應提交設計評審。
七、 RAMS效能的測試和驗證
1. 設計定型前，專案工程師應依照產品例行試驗要求組織進行產品例行測試，如外形安裝尺寸、外觀、銘牌及標識牌、介面尺寸、絕緣、耐壓、阻值、電感、塵密、浸水等測試。顧客也可能要求進行可維護性試驗。
2. 測試的樣品，必須是其他專案檢驗合格的樣品，或者雖然不合格，但不至於影響RAMS效能測試和驗證的結果。當提交的樣品是這樣的不合格品時，必須在測試報告中加以說明。
3. 不具備型式試驗測試條件時，應委託有相應測試資質的外部實驗室（該試驗室須得到客戶認可）進行測試。當由測試實驗室進行測試時，本公司須提供《型式試驗大綱》，以規定測試遵照標準、測試目的、要求、測試方法和測試條件或環境、測試步驟、資料收集和結果記錄等。
4. 測試和驗證過程發現的所有問題，均需在測試報告中說明，測試報告應給到質量部門，由質量工程師依照本文6.9中的要求對問題進行跟蹤處理和記錄。
八、RAMS效能的分析報告
1. 進行RAMS效能的測試和驗證後，專案工程師應組織專案小組結合RAMS效能的預計結果，形成RAMS分析報告。
2. RAMS效能分析須使用相同或類似裝置的故障記錄及實際運營期間所得的故障資料，並記錄資料來源。
3. RAMS分析報告應包含擬定的改善措施，包括產品設計、工序設計、供應商等方面的改進。
4. RAMS分析報告應在RAMS正式驗收前獲得顧客批准，並在RAMS驗收通過後，進行進一步地完善。只有當顧客批准了RAMS分析報告之後，才能進行產品設計定型。
九、RAMS的驗收
1. 本公司產品隨著顧客樣車整車進行運營考核和驗收，但一般不超過本廠承諾的品質擔保期，除非與顧客有特別約定。
2. 由顧客向本公司提供產品的RAMS執行考核評估結果，以及故障情況報告。
3. 收到顧客報告的故障時，由品質管理部門依照本文6.9進行處理。
4. 一般情況下，外來因素引起之事故，例如：外來長時間超負載，短路或員工錯誤等，則不列為故障。以下非責任故障不影響產品的RAMS執行考核結果
– 超過壽命期的損耗件
– 連帶故障（由前級故障導致的故障）
– 修復前相同故障的重複出現
– 碰撞、事故、故意破壞
– 操作或維修人員的疏忽或不遵守操作規程
– 不按本公司提供的操作和維護作業指導書要求操作和維護
– 由於預防性維護工作失誤導致的故障（如忘記加油、整定錯誤等）
– 由於公眾（包括乘客）行為或疏漏導致的故障
5. 在對RAMS進行驗收後，應根據實際獲得的驗收資料完善RAMS分析報告。
十、RAMS資料收集、持續改善和管理
1. 在產品測試（包括型式試驗）、試生產、批量生產、安裝、顧客樣車除錯、正式運營、維護、停用和處置等階段發生的所有RAMS故障資訊，包括供應商發生的故障的資訊，都是RAMS持續改善的基礎，必須加以收集。
2. 各相關人員應將將所有RAMS有關的故障通知質量部，由質量工程師依照品質預警和客戶抱怨處理要求中所規定的8D方法組織小組進行故障分析和處理。
3. 除此之外，質量工程師還應建立《故障彙總清單》，以彙總故障情況、故障分類、故障影響、故障分析、糾正行動及完成情況等，並作為在整個生命週期中對RAMS進行持續管理基礎的產品故障資料庫。
4. 對於新發現的故障，相關部門（如技術部和質量部）應及時更新有關檔案，如《RAMS關鍵件清單》、《R1和R2風險的單點故障清單》、《隱患清單》、《關鍵件安全性符合表》、《產品備品備件清單》、《維護工具裝置清單》、維護人員資格要求、產品維護和使用作業指導書等，並進一步更新和完善RAMS分析報告。同時質量部應及時更新產品的控制計劃。
5. 為確保產品能持續滿足RAMS要求，質量工程師應依照《質量控制計劃》的規定進行監控和例行試驗。
6. 如果產品設計進行了重大變更，必須依照工程變更ECR/ECN要求執行工程變更管理，並應進行重新相應的RAMS測試。
7. 產品生命週期結束時，專案工程師應組織專案小組根據所獲得的產品在整個生命週期中的實際資料，完善RAMS分析報告以及LCC分析報告，以便為以後的產品提供實際資料支援。
ISO/TS22163:2017軌道交通--老化管理Obsolescencemanagement的理解實施
一、老化管理概述
1、Obsolescence management老化管理
在規定的和協定的產品生命週期，組織必須建立某一過程以確保所提供的產品和備品備件的有效性。
注 1：此過程可以是更變管理或技術狀態管理過程的一部分。
注 2：備品備件可以是相同的產品的配置，或是來自於根據原來的要求開發、確認和認可的其他可替代方案。
2、老化件：部件或原材料製造商或供應商的損耗或即將損耗。
3、老化件管理：關鍵部件或可交付產品整個壽命週期材料的供應中，對預測到的及未知的部件停止的管理。
4、停產通知：部件或材料在指定日期後停止供應，供應商所下發的正式通知。
二、老化管理的過程實施
1、銷售管理
銷售管理部將接受到的訂單、顧客要求、以及客戶對退化的期望傳達給相關部門，相關部門根據產品壽命、預備品、製造購買資訊等初步評估產品退化管理方案。銷售管理部根據初步確定的方案與客戶溝通確認，對於存在風險的地方需與客戶進行前瞻性交流。
2、整機設計
2.1專案負責人負責從專案啟動到質保期結束退化件管理流程的執行：考慮同退化件相關的產品在整個生命週期中的運作風險，並決定應用的退化件管理策略；確定哪些部件/材料對專案有潛在風險。
專案負責人必須考慮以下問題：
Ø 由於材料或備品缺失而導致最終產品不能生產或質量降低，會帶來什麼影響？
Ø 由於使用替代材料或備件是否會導致最終產品功能降低？
Ø 為防止退化件，提前更換或採取其它措施可能帶來的費用？
Ø 退化件的發生機率？
Ø 專案的退化件管理策略是被動的還是主動的？
2.2硬體工程師在設計產品時應關注退化件和核心器件的選擇，如有可能應避免選用：
Ø 停產產品；
Ø 採購難度較大的器件；
Ø 只有一家供應商能夠供貨的產品；
Ø 沒有替代的產品。
2.3為保證退化件的獲取，在產品設計時可與採購人員進行協商，考慮以下方法：
Ø 第二資源戰略；
Ø 儲存方法、安裝和功能相容性方法；
2.4整機設計時為防止退化件的產生以及保證備品備件的可獲得性，應注意以下方面：
Ø 模組化設計
Ø 相容性設計
Ø 標準化設計
2.5若原有備件已更新換代，造成原退化件的備件短缺，產品設計時硬體工程師需確定替代方案，並確保所提供的備件與原產品的狀態相匹配；備件可以是相同的產品配置，也可以是根據初始要求開發的、經過確認的、合格的備選方案。
2.6整機設計部根據不同型號的產品制定與之對應的退化件及其備品清單及相關技術資料，根據產品生命週期確定技術資料儲存期限；後續結合備件的需求及消耗、產品的實際使用情況進行分析，對於實際使用壽命較差的零部件，必要時進行技術改進，從而減少顧客對備件的需求，以保證產品的有效性。
3、採購
採購部應當要求確定為“潛在退化件”的部件或材料供應商，在相關部件停止供應之前至少6個月通知本公司；若供應商釋出產品停止供應通知，採購部應採取如下方法之一：
Ø 勸說當前供應商繼續生產該部件或材料；
Ø 同供應商談判建立協議，使其維持其該部件或材料的足夠庫存，以備將來需要；
Ø 取得當前供應商的保證，確保其在指定期限內能夠供應該部件或材料（如有可能，指定期限為可交付產品的壽命期限）；
Ø 採購足夠量的該部件或材料，以便有足夠的時間尋找替代供應商或開發替代方案；
Ø 確定當前供應商是否有生產退化件部件或材料的替代產品；
Ø 根據目前該部件或材料的規範，尋找其他供應商。
4、製造
製造工程部組織自制備品備件的生產與儲存，並將自制備品備件所有版本的圖紙、技術檔案、工裝等進行儲存及管理。
5、售後
5.1售後維修部根據客戶需求協調產品售出後所需的備品備件。
5.2售後維修部定期統計備品備件的需求及消耗情況，並將統計結果反饋至整機設計部、製造工程部等部門，以便於相關部門對於需求量較大的備品備件作技術改進。
6、產品退市
6.1 BU經理提出退市需求後，組織相關部門討論收集相關退市資訊：銷售管理部經理收集訂單和關鍵客戶對於產品退市的反饋意見；計劃部經理查詢庫存、出貨資料、專用物料採購等資訊；售後維修主管查詢維修資料等，市場部經理填寫市場推廣策略變更；財務部填寫財務風險提醒等。